鋁合金外殼零件內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋應(yīng)該怎么辦?通過對合金殼體零件內(nèi)表面裂紋宏觀、微觀特征及零件加工過程進(jìn)行分析，最終找出失效原因，提出改進(jìn)措施。

   　通過對故障件斷口進(jìn)行化學(xué)成分分析，各元素含量符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，因此排除原材料混料導(dǎo)致零件內(nèi)表面開裂的可能。 故障件低倍腐蝕試驗(yàn)結(jié)果排除原材料由于嚴(yán)重冶金缺陷導(dǎo)致零件內(nèi)表面開裂的可能。

　　針對該殼體零件內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋缺陷的問題，對其加工工藝流程進(jìn)行了詳盡的分析。2A12鋁合金殼體零件的原來加工工藝為：下料→車中心孔(Ф65)→熱處理(淬火+ 自然失效)→車內(nèi)孔(Ф140)→出現(xiàn)故障。熱處理前零件壁厚達(dá)到 92.5mm。

　　對經(jīng)熱處理(淬火+自然失效)故障件進(jìn)行金相分析，結(jié)果表明，殼體零件內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋的原因是由于管壁過厚，熱處理不夠充分。

　　根據(jù)鋁合金殼體零件原材料實(shí)際情況進(jìn)一步優(yōu)化熱處理工藝，淬火+人工時(shí)效熱處理。井式爐加熱至495±5℃，保溫180～210min，水冷。其顯微組織未發(fā)現(xiàn)過燒，強(qiáng)化相沿晶界聚集現(xiàn)象明顯改善。由此證明零件內(nèi)表面起裂部位是由熱處理不充分所造成的。

　　對故障件加工工藝進(jìn)行分析得出，當(dāng)加工至熱處理不充分部位，再保持以往切削速度和切削量，刀尖部位產(chǎn)生應(yīng)力集中作用于晶界強(qiáng)化相聚集處，導(dǎo)致裂紋沿強(qiáng)化相帶狀分布方向迅速擴(kuò)展。

　　鋁合金殼體內(nèi)壁在調(diào)質(zhì)熱處理進(jìn)行機(jī)械加工中內(nèi)表面出現(xiàn)軸向裂紋。對裂紋進(jìn)行掃描電鏡分析，結(jié)合零件加工路線圖，結(jié)果表明裂紋形成的原因是零件中心部位熱處理不充分，機(jī)加過程中切削速度和切削量過大造成的。

　　為了避免鋁合金殼體零件在加工過程中出現(xiàn)內(nèi)壁裂紋缺陷，建議在加工工藝規(guī)程中熱處理之前中心孔加工尺寸加大，熱處理過程中，加快零件的冷卻速度，促使組織轉(zhuǎn)變完全。

　　鋁合金外殼零件內(nèi)壁出現(xiàn)裂紋應(yīng)該怎么辦?以上就是鋁合金外殼零件內(nèi)壁出現(xiàn)問題你的解決辦法，在加工鋁合金外殼的時(shí)候，要嚴(yán)格按照工藝流程完成作業(yè)，這樣才能保證鋁合金外殼的完整性。